Zoutman industries

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Zoutman industries

Une installation électrique dans l’environnement difficile d’une usine de sel.

Zoutman est une entreprise familiale belge spécialisée dans la production et le traitement de sel marin. Son site de production à Roeselare a récemment été sensiblement agrandi et modernisé. L’installation électrique de l’usine rénovée et en grande partie automatisée a représenté un défi considérable, notamment en raison de l’environnement salin et des exigences strictes en matière d’hygiène. Legrand a donc proposé des solutions adéquates.

Acteurs principaux

Jan Cerpentier

Project and Operations Manager Zoutman nv

Kristof Vansevenant

Chef d’entreprise Krivalec

Jean-Luc Decroos

Key Account Engineer Legrand 


Zoutman est une des rares entreprises de traitement salin en Europe et peut-être même dans le monde entier qui travaille uniquement avec du sel marin et qui transforme ce produit de base en un assortiment complet de produits : du sel alimentaire au sel de dégivrage, en passant par des utilisations pour le traitement de l’eau, le fourrage, l’agriculture et l’industrie.

L’entreprise possède deux implantations, une à Gand et l’autre à Roeselare. Le sel marin arrive par bateau, majoritairement d’Amérique du Sud et d’Australie, à Gand, d’où une partie de la cargaison reçue part pour Roeselare.

Le succès croissant du sel marin a nécessité un agrandissement du site de Roeselare. « En effet, le sel marin est de plus en plus populaire, explique Jan Cerpentier de Zoutman Industries. C’est un produit bien plus écologique que le sel de cuisine classique. Il est recueilli de manière naturelle, son processus d’exploitation a un impact minimal sur l’environnement et n’implique aucun traitement chimique.

En dépit du déclin global du marché du sel, nous entrevoyons de nombreuses possibilités pour le sel marin, en particulier en ce qui concerne l’alimentation et le traitement de l’eau. En effet, le sel marin possède naturellement différentes tailles de grains, qui permettent notamment de développer de nouveaux condiments et des produits alimentaires innovants. Nous en tirons profit avec des produits que nous distribuons dans le monde entier.

Cependant, pour réaliser nos ambitions de croissance, nous avions besoin d’une capacité de stockage plus importante à Roeselare. »

Armoire de données pour le contrôle du processus de production
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Tableau général basse tension XL3

16 nouveaux silos

La capacité de stockage a donc été augmentée. Une nouvelle tour a été construite, avec 16 silos hauts de 18 mètres chacun. Ils permettent d’en-treposer de plus grandes quantités de sel marin (220 tonnes par silo), avec des tailles de grains diverses. La capa-cité de production de l’implantation a ainsi triplé. Et ce n’est pas tout. « Nous attachons une grande importance à la durabilité et à la gestion de la qualité, précise Jan Cerpentier. Afin d’amélio-rer encore cette dernière, nous avons ajouté une installation de nettoyage optique au processus de production. Ce dispositif nous permet d’élimi-ner les éventuelles impuretés telles que des grains de sable ou des mor-ceaux de coquillages, améliorant ainsi encore la pureté du sel. Nos processus de production s’en trouvent encore plus automatisés et optimisés. Au total, cet investissement équivaut à 14 millions d’euros.

 

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Disjoncteur moteur MPX³ et contacteur XTC³
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Groupement de prises P17 Tempra
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Centrale de mesure EMDX³

Travailler dans un environnement corrosif

Le sel est un produit très corrosif, c’est bien connu. Ceci a-t-il eu des conséquences pour l’installation électrique ? « Bien sûr », répond Kristof Vansevenant, gérant de Krivalec, entreprise spécialisée dans les installations électriques industrielles qui a exécuté les travaux. « Prenons un exemple. En principe, nous travaillons, dans l’industrie, avec des chemins de câbles métalliques mais l’environnement salin excluait cette option. Le métal est trop sensible à la corrosion et l’inox de haute qualité qui aurait convenu coûtait trop cher. Aussi, nous avons opté pour les chemins de câbles Van Geel ISPL du catalogue de Legrand. Ils sont en plastique, rentrent dans le budget et sont faciles à poser. De nombreuses pièces préfabriquées sont disponibles de série, de sorte qu’il ne reste que peu d’adaptations à faire lors de la pose. Un autre avantage est qu’ils sont faciles à nettoyer, ce qui est très important dans un environnement où des denrées alimentaires sont produites et où l’hygiène est donc absolument primordiale. » Mais si ce projet était si exceptionnel pour Krivalec, c’est aussi pour une autre raison. Du fait de l’unicité de cette usine, les activités d’ingénierie ont dû être menées simultanément aux travaux.

 

Chiffres clés

14 millions

d’investissement total pour l’agrandissement et l’optimisation de l’implantation de Roeselare

16 nouveau silos

de 18 mètres de hauteur, qui peuvent contenir chacun 220 tonnes de sel, triplant ainsi la capacité de production

300.000 tonnes de sel

représentent la quantité de sel traitée chaque année par l’entreprise, partagée entre les implantations de Gand et Roeselare

Produits utilisés :

12m d’armoires XL³, coffrets P17, coffrets marina, goulottes ISPL, VDI, UPS, disjoncteur moteur MPX³ et contacteur CTX³

L’ingénierie pendant les travaux

Nico Cools est responsable technique chez Zoutman. C’est lui qui a coordonné les travaux et, à cette fin, il s’est énormément concerté avec les collaborateurs de Krivalec et Legrand. « Il était pratiquement impossible d’expliquer à une partie externe, comme par exemple un bureau d’études, en quoi consistaient nos processus de production. Qui plus est, il n’existe nulle part ailleurs d’autre entreprise comme celleci, de sorte que nous ne pouvions pas nous inspirer d’un éventuel concurrent. Les activités d’ingénierie et l’exécution des travaux allaient donc de pair. En outre, ici, à Roeselare, nous travaillons pour l’industrie alimentaire, ce qui implique que nous devons satisfaire à toute une série de normes relativement strictes. Il est donc important que l’installateur et son fournisseur soient en mesure de livrer un travail conforme à ces normes. Si on doit tout chercher et contrôler soi-même, on passe des journées entières dans les livres. C’est d’ailleurs l’une des principales raisons qui nous ont poussés à travailler avec Legrand. Ils possèdent l’expérience et les programmes nécessaires, par exemple, à la conception de tableaux ; de la cabine haute tension au moteur, tout est calculé en fonction de la puissance, la tenue aux courts-circuits et la longueur des câbles, et ce dans le respect des normes en vigueur. Ils ont également constitué tout un dossier, y compris pour le contrôle. Ce projet n’a pas été simple, mais l’usine fonctionne maintenant et va continuer à fonctionner, c’est le plus important. »

Un tableau de répartition à double fonction

Des circonstances exceptionnelles nécessitent quelquefois des solutions spéciales. Pour le tableau TGBT, nous avons opté pour l’armoire de distribution XL3 de Legrand, mais dans une version spéciale. Nous laissons le dernier mot à Jean-Luc Decroos, Key Account Engineer chez Legrand : « Ce produit est essentiellement connu comme étant un répartiteur mais, dans le cas présent, nous l’avons divisé : une partie reste un répartiteur, tandis qu’une autre partie fait maintenant office de protection pour les commandes. Un tel tableau à double fonction est assez unique, mais il a été conçu de la sorte en étroite coopération avec le client et l’installateur. Nous ne savons pas par où passe quelle puissance, eux le savent. Nous les assistons et nous pilotons la conception afin que tout soit conforme aux normes. C’est le rôle de conseiller que joue Legrand. »